Bangkirai, Lärche, Thermoholz oder WPC?

Thermoholz
Thermisch modifiziertes Holz (TMT) wird bei Temperaturen von üblicherweise über 160 Grad Celsius bei reduzierter Sauerstoffkonzentration behandelt. Dabei werden die Eigenschaften über den gesamten Holzquerschnitt mit meist einer Abwandlung der Hochtemperaturtrocknung verändert. Der Prozess ist eine milde Pyrolyse, wobei Hemicellulosen und Cellulose abgebaut sowie der relative Ligninanteil unter Austreiben von Harzen erhöht werden. Als Abbauprodukt entstehen organische Säuren, wobei der pH-Wert sinkt und die Anzahl an Hydroxyl-Gruppen reduziert wird. Bei TMT wird durch den Abbau der Hemicellulosen eine erheblich höhere Dauerhaftigkeit gegenüber holzzerstörende Pilze hervorgerufen.

Die im Vergleich zu nativem Holz höhere Dauerhaftigkeit gegen holzzerstörende Pilze tritt aber nicht gleichermaßen gegen holzverfärbende Pilze (Bläue, Schimmel) auf. Das Risiko ist geringer, jedoch kann bei ungünstigen Bedingungen mit Befall gerechnet werden.
Auch Untersuchungen zeigen eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegenüber holzzerstörenden Insekten wie Bockkäfer oder Anobien. Thermisch behandelte Hölzer sind wie naturbelassene nicht lichtecht. Auch die Ausgleichfeuchte wird durch die Behandlung reduziert, welche zu deutlich geringeren Quell- und Schwindwerten führt.

WPC (Wood-Plastics-Composites)
Das sind Verbundwerkstoffe aus einer Thermoplast-Matrix mit eingebetteten Holz- oder Naturfasern, welche meist extrudiert werden. Am nordamerikanischen Markt werden zirka 80 Prozent auf Basis von Polyethylen (PE) mit einem Holzanteil von rund 50 Prozent angeboten. In Europa wird die Basis Polypropylen (PP) in gleicher Höhe mit einem Füllgrad von rund 70 Prozent verwendet. Neben diesen Hauptkomponenten sorgen Additive für eine Verbesserung der Produkteigenschaften.

Gegenüber Holz wird eine höhere Dichte, jedoch nicht die Steifigkeit erreicht. Die Wasseraufnahme ist im Vergleich zu Holz verlangsamt, wobei eine höhere Dimensionsstabilität, geringe Riss- und Schieferbildung und Resistenz gegenüber Pilzbefall vorherrscht. Auch die Wärmeausdehnung ist geringer als bei ungefüllten Kunststoffen, wobei durch Haftvermittler eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften als auch eine Absenkung der Wasseraufnahme angestrebt wird.

Bei WPC-Produkten wird derzeit an einer Verbesserung der UV- und Feuchtigkeitsbeständigkeit gearbeitet. Derzeitige Produkte weisen ein anfängliches Ausbleichen der Oberfläche und mäßige Feuchtigkeitsaufnahme als zu erwartendes MateÂrialverhalten aus.
Schäden am Materialgefüge wurden durch hohe Temperaturwechselbeanspruchungen sowie durch Korrosion durch zu geringe Beimengung von Antioxidantien bei einzelnen Produkten festgestellt. Die Rutschsicherheit wurde bei Laborprüfungen nach der EN 13893 nachgestellt, wobei ein weitgehend vergleichbares Verhalten zu Holzdielen erwiesen wurde. Bei der Bearbeitung wurde eine erhöhte Beanspruchung der Werkzeuge festgestellt. Der Einsatz von verborgenen Verbindungsmitteln wird empfohlen, wobei die Löcher vorgebohrt werden.
WPC hat eine hohe Schraubenauszugsfestigkeit, wobei eine Befestigung von Hohlprofilen mittels Schrauben nicht empfohlen wird. Die Dielen sollten nicht im direkten Erdkontakt eingesetzt und die Pflege- sowie Installationsvorgaben des Herstellers genau befolgt werden.

Konstruktionsempfehlungen
Für die Langlebigkeit des Belags sollte die Breite der Dielen 120 mm nicht überschreiten und eine Mindestdicke von 24 mm erfüllt werden. Bei einem Querschnitt von 24 x 140 mm kann als Richtwerte für den Auflagerabstand 50 cm angenommen werden. Bei der Jahrringlage zeigen Rift- und Halbriftbretter die besten Eigenschaften bezüglich Rissbildung, Dimensionsstabilität und Verformung. Bei Seitenbrettern wird eine Montage mit der linken, kernabgewandten Seite nach oben empfohlen. Die Riffelung des Bodens sollte hinterfragt werden, da lediglich die Rutschgefahr im rechten Winkel vermindert wird und sich dadurch Nässe und Schmutz länger in der Oberfläche halten.

Die Unterkonstruktion sollte eine maximale Auflagerbreite von 50 mm und Stärke von 30 mm aufweisen. Als Material eignen sich Holzarten mit höherer natürlicher Dauerhaftigkeit (Eiche, Robinie) oder bei permanenter Bewässerung auch Aluminiumlatten. Sollte aus statischen Gründen die Unterkonstruktion breiter ausfallen, sollte zusätzlich ein Abstand von mindestens 10 mm mit Kunststoffleisten eingehalten werden.

Bei der Verlegung sollten Fugen von mindestens 7 mm beziehungsweise mindestens 6 Prozent der Brettbreite eingehalten werden. Die Befestigung sollte mit mindestens 5-mm-V2A-Schrauben von oben oder unten erfolgen. Es sollte generell vorgebohrt und vorgesenkt werden und die Schraube muss eben mit der Oberfläche abschließen. Der Randabstand jeder Schraube soll mindestens 15 mm betragen und vom Brettende wir ein Mindestabstand von 50 bzw. ein Maximalabstand von 100 mm empfohlen. Bei der Verlegung auf flächigem Untergrund ist durch ein Gefälle von mindestens 2 Prozent durch Kunststoffbeilagen sicherzustellen. Ausführungen mit Gummidichtungs- oder Metallprofilen werden nicht empfohlen, da sie laufend zu warten sind.

Die Terrassenbeläge sollten als austauschbare Roste gefertigt werden. Dies ermöglicht einen hohen Vorfertigungsgrad, rasche Verlegung sowie Reinigung und Austausch der Konstruktion. Diese Empfehlungen gelten holzartenunabhängig, wobei Konstruktionsfehler weder durch dauerhaftere Holzarten noch mit chemischen Holzschutzmaßnahmen kompensiert werden können. Es wird empfohlen, die Belagsbretter nicht zu beschichten, da die Oberfläche den Anforderungen meist nicht gewachsen ist. Falls jedoch eine Beschichtung erforderlich ist, werden deckende Systeme mit maximal 60 Mikrometer Schichtdicke empfohlen, da diese die höchste Witterungsbeständigkeit gegenüber Lasuren erreichen.

Bei Verwendung von nicht filmbildenen Ölen kann das Vergrauen hinausgezögert werden. Geölte Oberflächen müssen jedoch regelmäßig nachgepflegt werden, und es besteht die Gefahr, dass sich häufig begangene Wege abzeichnen.